A Pirelli, juntamente com a Pyrum, Synthos e a BASF estão a desenvolver um projeto europeu pioneiro baseado no conceito «pneu para pneu», com o objetivo de criar um ecossistema industrial capaz de reincorporar materiais reciclados provenientes de pneus em fim de vida e pneus rejeitados.
O processo começa na recolha de pneus usados em vários pontos da Alemanha, que seguem para uma cadeia industrial concebida para maximizar o valor dos componentes, transformando-os em matérias-primas secundárias certificadas, que assegura rastreabilidade total e permite a sua utilização na produção de novos pneus Pirelli, sem comprometer qualidade ou desempenho.
Pirólise, química avançada e reintegração: o ciclo completo
Por seu lado, a Pyrum converte os pneus recolhidos através de pirólise, decompondo-os termicamente na ausência de oxigénio. Deste processo resultam duas matérias-primas de elevado valor: negro de fumo recuperado (rCB), posteriormente tratado e reincorporado diretamente na produção europeia da Pirelli, e óleo de pirólise de pneus (TPO), fornecido à BASF.
Na BASF, o TPO é utilizado juntamente com matérias-primas fósseis para produzir químicos como butadieno e estireno, aos quais é atribuído conteúdo reciclado através de uma abordagem de balanço de massas, originando produtos Ccycled certificados. Com estes materiais, a Synthos fabrica borracha sintética certificada, destinada a pneus de elevado desempenho.
A Pirelli fecha o ciclo ao reincorporar esta borracha nos seus processos industriais, demonstrando que a circularidade só é possível através de parcerias complementares, inovação tecnológica e processos certificados.
Segundo a Pirelli este projeto europeu representa, até agora, “a aplicação mais abrangente do conceito «de pneu a pneu», provando que pneus em fim de vida podem tornar-se um recurso valioso num circuito industrial estruturado e totalmente rastreável”.
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